ככל שתעשיית ייצור הרכב מתפתחת במהירות, עיבוד רכיבים עומד בפני האתגר הכפול של ייצור-בנפח גבוה והחלפות דגמים גמישות. כדי לענות על הדרישה ההולכת וגוברת לייצור-בקנה מידה גדול של חלקים קריטיים כגון בלוקים/ראשי מנוע, גלי ארכובה ורכזות גלגלים-במקביל גם לאפשר התאמה מהירה לדגמי רכב שונים-הצגנו פתרון אינטליגנטי משולב במיוחד לעיבוד שבבי CNC.
הליבה של פתרון זה היא מחרטת CNC כפולה-בציר בשילוב עם מזין מוטים אוטומטי, המאפשרת עיבוד רציף ויעיל. הציוד מצויד במערכת לייזר- בתהליך המנטרת באופן רציף את ממדי חלקי העבודה במהלך העיבוד. לאחר זיהוי סטיות, המערכת מפצה אוטומטית בזמן אמת, ומבטיחה שכל רכיב עומד בתקני דיוק מחמירים.
מנקודת מבט של אופטימיזציה של תהליכים, פיתחנו מסד נתונים מקיף של-פרמטרים של חיתוך מהיר. לדוגמה, בעיבוד שבבי של רכזות גלגלי סגסוגת אלומיניום, מנוצלות מהירויות חיתוך של עד 2,000 מטר לדקה כדי לשפר משמעותית את היעילות. במקביל, מערכת לניהול חיי כלי עוקבת אחר תנודות הזרם במהלך פעולות החיתוך. כאשר שחיקת הכלים מגיעה לסף מוגדר מראש, המערכת מפעילה הליכי החלפת כלים אוטומטיים, ולמעשה מונעת בעיות איכות הנגרמות כתוצאה מהשחתת הכלים.
מבחינת אוטומציה, הפתרון משלב מערכת טעינה/פריקה רובוטית ומנגנון החלפת משטחים כדי לאפשר פעולה בלתי מאוישת 24/7, מה שמשפר מאוד את ניצול המכונות. יתרה מכך, המערכת מחוברת בצורה חלקה ל-MES (מערכת ביצוע ייצור), ומאפשרת למנהלים לעקוב אחר מדדי מפתח כגון יעילות ציוד כללית (OEE) והתקדמות הזמנות העבודה בזמן אמת-מה שמאפשר ניהול ייצור שקוף וחכם.
פתרון זה הוכיח ביצועים יוצאי דופן בפרויקט הכולל עיבוד שבבי של צירי הילוכים לרכב. על ידי שימוש בציוד העיבוד המורכב-שלנו בשילוב עם הזנה אוטומטית מתקדמת ומערכות בדיקת-קו, זמן המחזור לחלק צומצם מ-12 דקות ל-5 דקות-והגברת יעילות הייצור ביותר מ-100%. במקביל, שיעור התשואה השתפר ל-99.8%, ועלויות העבודה הופחתו ב-70%, והניבו יתרונות כלכליים משמעותיים ללקוח.
פתרון עיבוד CNC חכם זה עונה לא רק על דרישות היעילות של ייצור רכיבי רכב-בקנה מידה גדול, אלא גם, באמצעות התצורה הגמישה ויכולות הניהול החכמות שלו, מספק בסיס טכני איתן ליצרנים להגיב לדרישות השוק המגוונות-ומאפשר להם להישאר קדימה בתעשייה שהולכת ומתחרה.
